Las 10 principales tendencias tecnológicas en plásticos y caucho en 2025 (6-10)
Actualmente, la industria mundial del caucho y el plástico está experimentando una profunda transformación. La transición energética, la transformación ecológica impulsada por los objetivos de doble carbono y la integración de la fabricación inteligente y la digitalización impulsan conjuntamente a la industria hacia un desarrollo sostenible y de alto valor añadido. Recientemente se publicó el *Informe sobre las 10 principales tendencias tecnológicas en plásticos y caucho en 2025*. A través del análisis de 118 casos de innovación de 92 empresas de 13 países de todo el mundo, este describe una clara trayectoria de innovación tecnológica en la industria, ofreciendo una importante guía para el desarrollo industrial.
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Ⅵ Moldeo por inyección inteligente y tecnologías de soporte
Importancia: A través de la integración profunda de la alta automatización y la Internet de las cosas (IoT), el moldeo por inyección inteligente y las tecnologías de soporte ayudan a las empresas de procesamiento de productos plásticos a lograr una calidad mejorada, una eficiencia mejorada y una producción personalizada.
Hemos observado que el moldeo por inyección inteligente no solo es aplicable al procesamiento de materiales convencionales, como plásticos de ingeniería y plásticos de uso general, sino también al procesamiento de materiales especiales, como materiales compuestos, poliuretano y caucho de silicona líquida. Esto satisface las diversas necesidades específicas de cada aplicación.
Moldeo por inyección de material compuesto: mejora eficazmente la resistencia, la tenacidad y la resistencia a la fatiga de los productos, admite un diseño integrado multifuncional y reduce los procedimientos de ensamblaje del producto.
Moldeo por inyección de poliuretano: Durante el proceso de moldeo por inyección, el poliuretano demuestra una excelente compatibilidad y adhesividad con diversos materiales. Puede unirse firmemente con materiales como metal, madera y fibra para formar estructuras compuestas, satisfaciendo así las diversas necesidades en el diseño y la fabricación de productos.
Moldeo por inyección de caucho de silicona líquida (LSR): La alta fluidez del caucho de silicona líquida le permite llenar mejor las cavidades complejas del molde durante el moldeo por inyección, lo que lo hace particularmente adecuado para procesar productos con altos requisitos de detalles y precisión.
Además, el sistema de alimentación centralizado, mediante la integración de sensores inteligentes y análisis de datos, ajusta automáticamente la cantidad y proporción de materiales, dosifica con precisión y mezcla uniforme las materias primas, garantizando así la estabilidad y continuidad de la producción de plástico. Los moldes y canales calientes, gracias a su diseño modular y de alta precisión, garantizan un funcionamiento estable y eficiente del proceso de moldeo por inyección.
Ⅶ Extrusión de alta eficiencia y tecnologías de soporte
Importancia: La tecnología de extrusión de alta eficiencia y sus tecnologías de apoyo han abierto nuevas dimensiones para la producción y el procesamiento de granulación, tuberías y películas, proporcionando un sólido soporte técnico para la producción a gran escala y de alta calidad de compuestos de tuberías (películas) multicapa y multimaterial.
Hemos observado que ya sea extrusión de alta eficiencia para granulación, extrusión personalizada para tuberías o extrusión de alta velocidad para películas, las siguientes tendencias técnicas son evidentes:
Inteligencia y automatización mejoradas: a través de tecnologías como Internet de las cosas (IoT), big data e inteligencia artificial, los parámetros clave en el proceso de extrusión (por ejemplo, temperatura, presión, velocidad) se monitorean y analizan en tiempo real, lo que garantiza la estabilidad del proceso de producción y la consistencia de la calidad del producto.
Optimización continua de la tecnología de extrusión de alta precisión: el moldeo por extrusión preciso se logra mediante un diseño de molde y tornillo de alta precisión, sistemas de control de presión, regulación de temperatura y sistemas de accionamiento de alto rendimiento.
Mejora continua de tecnologías de alta eficiencia y ahorro energético: Se desarrollan nuevas estructuras de tornillo y materiales de barril para mejorar la eficiencia del transporte y la fundición del material, a la vez que se reduce el consumo energético. Los sistemas de calefacción y refrigeración se optimizan para reducir aún más el consumo energético.
Además, las matrices de extrusión desempeñan un papel fundamental en el control de la forma, el tamaño y la calidad de los productos finales extruidos. Gracias al diseño optimizado de las estructuras de los canales de flujo y al procesamiento de alta precisión, las matrices de extrusión contribuyen a lograr una extrusión de alta eficiencia y calidad.
Ⅷ Tecnología de moldeo por soplado multicapa y multicavidad
Importancia: El moldeo por soplado multicapa y multicavidad juega un papel importante en la mejora de las propiedades de barrera y las propiedades mecánicas de los productos, reduciendo el desperdicio de material y logrando una integración multifuncional, entre otros aspectos.
Hemos observado que el moldeo por soplado multicapa y multicavidad está experimentando una optimización y mejora multidimensional en los siguientes aspectos:
Estabilidad y continuidad: Al mejorar las extrusoras y los cabezales de las máquinas, se garantiza la longitud y el espesor precisos de los parisones, lo que permite una producción estable y continua.
Inteligencia: Mediante sensores y algoritmos de inteligencia artificial, se monitorean y ajustan de forma adaptativa los parámetros del proceso de moldeo por soplado, y se realizan diagnósticos oportunos de fallas y mantenimiento predictivo para reducir tiempos de inactividad innecesarios.
Electrificación: Las máquinas de moldeo por inyección totalmente eléctricas ofrecen ventajas evidentes en cuanto a ahorro de materiales, costes de depuración, eficiencia energética y limpieza. Sin embargo, solo se pueden aplicar en sectores de productos huecos pequeños y medianos, y la estabilidad del equipo, así como los datos de consumo energético final, aún deben evaluarse en el mercado.
Además, los moldes de soplado también están experimentando una iteración tecnológica hacia la inteligencia y la automatización para garantizar la estabilidad del proceso de moldeo por soplado y reducir la tasa de desperdicio.
Ⅸ Películas funcionales y tratamiento de superficies
Importancia: A través de la integración innovadora de nuevas aplicaciones de materiales, tecnologías de recubrimiento de alta precisión y tecnologías de producción continua y automatizada, las películas funcionales y sus procesos de tratamiento de superficies juegan un papel indispensable en escenarios de aplicaciones de alta gama, como el embalaje, la nueva energía y la óptica.
Hemos observado que los tipos comunes de películas funcionales (incluidas películas de un solo material, películas ópticas y separadores de baterías de litio) exhiben las siguientes tendencias de desarrollo tecnológico:
Películas monomaterial: El número de capas está aumentando (p. ej., de 5, 7 a 11 capas), mientras que el espesor es cada vez menor, con un espesor mínimo de tan solo 18 micras. Un mayor número de capas permite dotar a cada una de ellas con funciones únicas, como barrera, refuerzo y termosellado. La reducción del espesor permite aligerar la película, reducir los costes de material de las empresas y el consumo de recursos.
Películas ópticas: Gracias al desarrollo de nuevos materiales de alto rendimiento y tecnologías de recubrimiento de alta precisión, se han creado películas con funciones como antirreflejo, reflexión, polarización y filtrado de luz. Estas satisfacen las necesidades específicas de sistemas ópticos complejos, reduciendo el número de componentes ópticos y la complejidad del sistema.
Separadores de baterías de litio: La aplicación de materiales compuestos mejora la resistencia mecánica, la conductividad eléctrica y la porosidad de los separadores, lo que mejora aún más la densidad energética y la vida útil de la batería. Los procesos de ultrafino reducen la resistencia interna, proporcionando más espacio para los materiales de los electrodos, lo que aumenta la densidad energética, amplía la autonomía y acelera la velocidad de carga. Las innovaciones en la tecnología de recubrimiento también han mejorado la estabilidad térmica, la resistencia mecánica y la humectabilidad del electrolito de los separadores.
Además, más allá de los procesos de recubrimiento y enchapado, las técnicas de tratamiento de superficies como la impresión por transferencia térmica, la impresión sin solventes y el tratamiento corona también brindan soporte técnico para el procesamiento personalizado de películas funcionales.
Ⅹ Automatización y Tecnologías Inteligentes
Importancia: El sistema de automatización y tecnologías inteligentes, que abarca áreas clave como la inspección de calidad en línea, los robots colaborativos, los sistemas de control avanzados y los sistemas refinados de gestión del consumo de energía, juega un papel crucial para acortar los ciclos de moldeo, mejorar la eficiencia del procesamiento y garantizar la estabilidad de la calidad, entre otros aspectos.
Hemos observado que las siguientes tendencias tecnológicas en inspección de calidad en línea, robots colaborativos, sistemas de control y gestión del consumo energético merecen atención:
Aprendizaje profundo de modelos de big data: al entrenar modelos a través de datos masivos, los sistemas de inspección de calidad en línea pueden aprender e identificar automáticamente varios patrones de defectos de productos plásticos, mejorando la precisión y la eficiencia de la detección; los sistemas de control de máquinas de plástico pueden ajustar automáticamente parámetros como la presión de inyección, la velocidad y la temperatura para lograr resultados de moldeo óptimos.
Alta compatibilidad: según los requisitos específicos de la línea de producción, cambie los modos de trabajo correspondientes de inspección de calidad en línea, robots colaborativos o sistemas de control y modos de gestión del consumo de energía para lograr una optimización colaborativa con el sistema de producción.
